Passos e medidas para resolver o problema das bolhas de gases aprisionados

1. Secura do material

Confirme se o material é absorvente de água ou não. ， Recomenda-se usar o máximo possível o sistema de secagem por desumidificação, que não só controla o teor de água do plástico de forma estável para minimizar a variação da viscosidade durante o processo de moldagem por injeção, mas também reduz o risco de rachaduras e gases voláteis causados pela configuração da temperatura de secagem e do tempo de secagem.

2. Etapa de plastificação do parafuso

Mova para trás a sede de injeção da máquina injetora. O fundido é injetado no ar e observado. Se atualmente forem observadas bolhas no fundido, a origem das bolhas é a operação de plastificação antes do processo de preenchimento da cavidade.
A velocidade de plastificação e o tempo de ciclo devem ser reduzidos tanto quanto possível para evitar o risco de geração de gases devido ao superaquecimento por cisalhamento ou à permanência do plástico no tubo por muito tempo. Além disso, tente usar temperaturas mais baixas na zona traseira para manter caminhos de ventilação de gás entre os pellets na seção de alimentação ou defina contrapressões mais altas para permitir que o ar escape pela entrada.

3. Estágio de enchimento por fusão

1. (1) Desligue a pressão de retenção e verifique se as bolhas ainda estão presentes durante a fase de enchimento do fundido da cavidade do molde. Nesse caso, a próxima verificação é entender o padrão de fluxo de enchimento do fundido para determinar se o gás fica preso pelo fundido durante o enchimento da peça. O teste de injeção curta é realizado desligando a pressão de retenção e reduzindo gradualmente o volume de injeção de 99% para 10% do volume de enchimento volumétrico em decréscimos de 10%. (Nota: O controle de velocidade do processo de enchimento é necessário para este teste.)
2. (2) Examine o padrão de enchimento de cada peça para ver se o fundido flui livremente antes da onda de fluxo ou se há estagnação antes da onda de fluxo conforme a peça é preenchida. As bolhas sempre aparecem na mesma área? Se sim, isso significa que existe um local fixo onde as bolhas são geradas. Observe os efeitos de trilha ou injeção de massa fundida, que fazem com que o ar fique preso na massa fundida.
3. (3) Examine as costelas ou características da saliência. Se ocorrer injeção curta nesses locais, isso significa que há ar preso nessas áreas e quando as costelas são preenchidas, o ar é expelido para formar bolhas. Às vezes, você verá um monte de bolhas vindo perto desse recurso. Tente diminuir a taxa de preenchimento antes que o fundido flua através do recurso ou altere a geometria da nervura ou saliência para permitir que o ar escape à medida que o fundido preenche o recurso.

Nota: As bolhas aparecem somente após a peça estar 85% preenchida? Nesse caso, isso pode ser um problema de ventilação do molde; verifique o projeto das portas de ventilação para obter uma ventilação adequada.

Fenômeno e principal causa da formação de bolhas como bolhas de vácuo
Após os testes nas três etapas citadas acima, caso não se formem bolhas durante a etapa de enchimento, as chances de serem bolhas de vácuo aumentam bastante. Bolhas de vácuo tendem a se formar na polpa espessa da peça. O centro da seção espessa da peça esfria lentamente e, à medida que a camada superficial esfria e solidifica rapidamente, o fundido é puxado para a camada superficial pelo fenômeno de encolhimento durante o resfriamento e contração do plástico, resultando em uma cavidade em a parte espessa devido à contração desigual do volume. Se uma temperatura de molde mais alta for definida, a espessura da camada superficial curada não será suficiente e as bolhas desaparecerão, resultando em amassados na superfície ou marcas de sombra e formando bolhas de vácuo.

O volume efetivo insuficiente de enchimento de fusão durante a fase de retenção de pressão do plástico é a principal causa de buracos ou vazios, portanto, o primeiro passo é certificar-se de que a quantidade de resíduo de parafuso está presente, e o segundo passo é certificar-se de que os corredores ou portões derramados não congelam prematuramente. As configurações de pressões de retenção mais altas e tempo de retenção mais longo são usadas para obter mais preenchimento na cavidade do molde, mas muitas vezes a porta de vazamento congela antes que a peça tenha encolhimento suficiente para preencher a peça devido ao tamanho errado da porta de vazamento. Alterar a localização da porta de vazamento para preencher uma área mais espessa do molde pode permitir que mais plástico entre na peça antes que a porta de vazamento congele. Além de aumentar o volume de enchimento do fundido, também são possíveis formas de amortecer a quantidade de contração do fundido durante o resfriamento, como o uso de enchimentos plásticos que não contraem, o uso de agentes de nucleação para plásticos de menor fluxo e plásticos semicristalinos ou a redução da temperatura do fundido. contramedidas muito eficazes na prática.

Nota: Não defina a temperatura do molde muito baixa, embora esta estratégia seja uma solução "temporária" para o problema de retração por resfriamento, aumentará o risco de maior instabilidade dimensional e deterioração mecânica.

A solução mais eficaz para eliminar bolhas de vácuo ou amolgadelas
A maneira mais eficaz de eliminar bolhas de vácuo ou amassados é tornar a parede da peça mais fina e minimizar a diferença na espessura da peça. A espessura razoável das peças plásticas é de 2 a 4 mm. Usando nervuras de reforço, projeto de contorno em caixa ou onda em vez de aumentar a espessura da carne para reforçar a resistência estrutural das peças, e o projeto de redução da espessura das peças grossas onde há diferença nas espessuras das peças, essas contramedidas irão economize mais volume de plástico e tempo de ciclo e aumente a eficiência econômica da moldagem por injeção.

Finalmente, para eliminar a fonte do efeito Venturi, podemos aplicar corante próximo ao bocal da câmara quente e na superfície do manifold para combinar entre a ponta do bocal e a bucha do corredor, e ter cuidado para não permitir que qualquer corante entre no corredor. . Se a tinta aparecer no início do processo de moldagem, podemos encontrar a origem do problema.

Existem muitas razões para defeitos de bolhas em peças plásticas, e ajustar as condições de moldagem por injeção não deve ser o único recurso quando são encontradas bolhas. Com base em muitos anos de experiência, o ajuste das condições de moldagem por injeção é frequentemente acompanhado por um risco de falha devido a outros defeitos potenciais. Deve ser feita uma investigação sistemática das causas dos defeitos das bolhas, e o risco potencial de falha de cada contramedida deve ser reconhecido, a fim de escolher a abordagem de eliminação correta.

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Causas e contramedidas de defeitos de moldagem por injeção - Bolhas(1)