Geralmente, os clientes nas indústrias de moldagem por injeção há anos estão equipados para julgar e selecionar por si próprios máquinas de moldagem por injeção adequadas para eles. Mas, sob certas circunstâncias, os clientes podem precisar da assistência do fabricante para decidir quais especificações atenderão às suas necessidades. Às vezes, podem perguntar se as máquinas do fabricante poderiam produzir os produtos que têm em mente, dos quais têm apenas um conceito ou amostra, ou perguntar qual modelo é adequado. Além disso, alguns dos produtos podem precisar de dispositivos especiais, como acumulador, circuito fechado, compressão de injeção para combinar com a unidade selecionada para fabricar seus produtos com eficiência. Portanto, é de vital importância determinar que tipo/modelo de máquina atenderá melhor às suas necessidades. A seguir estão informações para sua referência na tomada de decisão.

Geralmente, os principais fatores que afetam a seleção da máquina injetora incluem: moldes, produtos, material plástico, requisitos de moldagem, etc. Portanto, antes de prosseguir com a seleção, as seguintes informações devem ser coletadas primeiro:
1.Tamanho do molde (largura, altura, espessura), peso e design especial.
2.Tipo e quantidade de materiais plásticos a serem utilizados (materiais únicos ou múltiplos).
3.As dimensões externas dos produtos (comprimento, largura, altura e espessura) e seu peso.
4. Requisitos de moldagem, como qualidade, velocidade de fabricação, etc. Após obter as informações acima, siga as seguintes etapas para selecionar uma máquina de moldagem por injeção adequada:
1. Selecione o modelo certo : Decida o tipo e a série da base da máquina com base nos produtos e nos materiais plásticos.
2. Acomodar : Com base nas dimensões do molde, determine se a distância entre a barra de ligação, espessura do molde, min. a dimensão do molde e as dimensões da placa do molde são adequadas ou não, para confirmar se a máquina pode acomodar o molde.
3. Recuperável : Com base no molde e no produto, determine se o Curso de abertura do molde e o Curso de ejeção permitem que o produto seja recuperado.
4. Travável : Determine a força de travamento do molde com base no produto e no material plástico.
5. Injeção Suficiente : Determine o volume de injeção a partir do peso dos produtos e do número de cavernas do molde e selecione o diâmetro do parafuso adequado.
6. Boa injeção : Determine a “taxa de compressão do parafuso” e a “pressão de injeção” dos materiais plásticos.
7. Injeção rápida : Verificando a taxa de injeção e a velocidade de injeção.

Existem muitos critérios para categorização de máquinas de moldagem por injeção, mas geralmente podem ser separados nos seguintes tipos:
1. Na forma de condução : hidráulica, totalmente elétrica, máquina de moldagem por injeção do tipo híbrido.
2. Na direção de abertura e fechamento da unidade de fixação do molde : horizontal, vertical. A maioria das máquinas são do tipo horizontal. O tipo vertical é adequado para produtos de pequena inserção.
3. Em material processado : material termoplástico, material termoendurecível (termoendurecível), injeção de pó (metal, cerâmica, liga). Atualmente, a maioria das unidades é para materiais termoplásticos.
4. Em circuito hidráulico : máquinas injetoras de circuito único, circuito múltiplo (duplo ou triplo). A maioria das unidades atualmente são máquinas de moldagem por injeção de circuito único.
5. No controle do circuito hidráulico : máquinas injetoras de circuito aberto e circuito fechado. As máquinas de moldagem por injeção são geralmente do tipo de circuito aberto, mas o tipo de circuito fechado está crescendo em termos de estabilidade da máquina.
6. Na estrutura de fixação do molde : tipo articulado, hidráulico, hidra-mech (tipo duas placas). Nestes 3 tipos, cada um tem suas vantagens e desvantagens. Atualmente o tipo de alternância é predominante.
7. No mecanismo de injeção : cor única (injeção de um conjunto), multicolorida (injeção de múltiplos componentes). A maioria das unidades existentes são unidades de cor única.

No circuito hidráulico único, os movimentos da máquina de moldagem por injeção estão sob uma orientação de força hidráulica, todos os movimentos mecânicos atuam em sequência. Geralmente, a sequência de movimento da moldagem por injeção é a seguinte:
1. Fechamento do molde : feche o molde macho na direção fêmea para ser bloqueado.
2. Transporte para frente : mova e encaixe o bico de injeção na porta de alimentação do molde.
3. Carregamento : através da rotação do parafuso, o material granular é alimentado no tubo de material para aquecimento até o tipo fundido.
4. Injeção : injete material na cavidade do molde.
5. Retenção de pressão : manter a pressão de injeção para evitar o fluxo reverso do material e o encolhimento do produto.
6. Sucção frontal : parafuso recua uma certa distância para alimentação adicional.
7. Carregamento : através da rotação do parafuso, o material granular é alimentado no tubo de material para aquecimento até o tipo fundido.
8. Chupar nas costas : após a alimentação, o parafuso recua uma distância.
9. Resfriamento : Aguardando resfriamento e solidificação do produto.
10. Abertura do molde : separando os moldes feminino e masculino.
11. Ejeção : ejeta o produto do molde.
12. Novamente fechamento do molde, injeção, retenção de pressão, sucção e o ciclo continua.
No fluxo do processo acima, nem sempre existem retenção de pressão e sucção frontal e traseira, o que depende das condições de moldagem. Conseqüentemente, o fluxo do processo de moldagem por injeção pode ser simplificado como: fechamento do molde, injeção, alimentação, resfriamento, abertura do molde, ejeção, fechamento do molde e assim por diante.

Em geral, uma máquina de moldagem por injeção é uma máquina de alta pressão, alta velocidade e parcialmente alta temperatura. Para as áreas perigosas, consulte o esboço abaixo.
1. Área de carregamento : O parafuso está girando aqui, não coloque barras de ferro ou qualquer material estranho nesta área.
2. Área de cobertura do barril : Esta é a área de aquecimento do material, com temperatura extremamente alta e com possibilidade de choque elétrico.
3. Área do bocal : O material é injetado em alta pressão nesta área. Existe o perigo de respingos.
4. Área do molde : Esta é a área de fechamento e abertura de alta velocidade e alta pressão, muito perigosa. Além disso, o material pode ser expelido do molde. Cuidado especial deve ser dado nesta área.
5. Área de ejeção : Necessita de cuidados especiais, pois ocorre aqui um poderoso movimento mecânico.
6. Mecanismo de fixação do molde : Necessita de cuidados especiais, pois ocorre aqui movimento de alta velocidade e poderoso.

1. Unidade de injeção
Além da proteção básica da placa metálica, há uma tampa de segurança de injeção na área do bico para evitar respingos de material. A unidade injetora não poderá atuar sem a tampa colocada.
2. Unidade de fixação
Além da tampa básica em placa metálica e da porta de segurança dianteira e traseira, existem dispositivos de segurança mecânicos, hidráulicos e elétricos. Quando a máquina estiver em operação, todos esses dispositivos de segurança serão ativados, se uma das portas de segurança for aberta, e a unidade de fixação irá parar de se mover.
a) Dispositivo mecânico : Geralmente, existe uma alavanca de segurança na placa móvel do molde. Em caso de emergência (uma das portas de segurança sendo aberta) com o bloqueio mecânico ou agarramento, o mecanismo de fixação será parado com força.
b) Dispositivo hidráulico : Para oferecer proteção adicional, quando uma das portas de segurança dianteira e traseira for aberta, a válvula de alívio esgotará a pressão do sistema e o elemento de fixação ficará inativo.
c) Dispositivo elétrico : Para evitar a falha da válvula de alívio, quando uma das portas dianteira e traseira estiver aberta, os 2 interruptores de limite na porta de segurança não terão sinal de fechamento da porta e o sinal de abertura estará disponível, então o elemento de fixação irá estar inativo.
3. Interruptor de parada de emergência
Um botão vermelho de “Parada de Emergência” está instalado em cada gabinete de operação frontal e traseiro. Quando um deles é pressionado, o motor elétrico e a bomba param de funcionar imediatamente (mas a energia ainda está ligada), a máquina não poderá funcionar. Antes da operação da máquina, a validade destes dois botões deve ser testada. Se algum for inválido, a verificação completa deve ser feita para garantir a segurança.

1. Todas as máquinas de moldagem por injeção elétrica não são muito diferentes das máquinas de moldagem por injeção hidráulica no mecanismo do corpo, mas no uso de servo motor CA, parafuso de esfera, engrenagem e correia dentada para substituir o elemento hidráulico original, como motor hidráulico, válvula direcional , placa hidráulica e cilindro）. Como são utilizados elementos elétricos para acionar a máquina injetora, ela é chamada de “Totalmente Elétrica”, e como o elemento hidráulico é substituído, não há problema de vazamento de óleo hidráulico e poluição, assim como o ruído de operação. Há economia de energia e o consumo de energia elétrica é menor. É de maior precisão do que a máquina de moldagem por injeção hidráulica comum.

2. Apesar das vantagens em economia de energia, alta limpeza e baixo ruído, todas as máquinas de moldagem por injeção do tipo elétrico têm certos shorts que precisam ser melhorados. Os problemas incluem: alto custo do servo motor, durabilidade do fuso de esferas, dificuldade em desenvolver um modelo de força de fixação de grande tonelagem e, em áreas com fonte de alimentação instável, não é possível usar o acumulador para criar alta pressão transitória. Entre eles, o custo é o principal motivo pelo qual o totalmente elétrico não consegue substituir totalmente o tipo hidráulico.

1966, Battenfeld da Alemanha foi pioneira na máquina injetora de mecanismo elétrico com máquina injetora de alimentação de motor elétrico. No entanto, só quando a Fanuc, no Japão, com a sua própria vantagem técnica de servocontrolo elétrico, cooperou com a Milacron e comercializou todas as máquinas de moldagem por injeção elétrica em 1994, é que este tipo de máquina começou a prevalecer. Na Exposição de Dusseldorf (K' Show) 2001, as empresas europeias também apresentaram todas as máquinas injetoras elétricas.

Na verdade, desde a introdução da máquina de moldagem por injeção elétrica comercializada, todos os tipos elétricos têm sido baseados nos mercados do Japão e da América do Norte. Muitas empresas europeias não estão interessadas no desenvolvimento, mas seguindo o esforço das empresas japonesas e a situação do mercado, as empresas europeias não puderam ficar à margem, finalmente introduziram a sua nova geração de máquinas de moldagem por injeção totalmente elétricas, como Battenfeld、NETSTAL、 ENGEL, MIR, OIMA, NEGRI BOSSI. Com o desenvolvimento dos principais players da Europa, EUA e Japão, incorporar todas as unidades elétricas na linha de produção é uma tendência destinada.

O que vale a pena notar é que em 2004, algumas empresas europeias e americanas introduziram máquinas injetoras híbridas, ou máquinas injetoras elétricas, então todas elétricas. Exemplos são Husky do Canadá, Arburg da Alemanha, Demag, Krauss-Maffei, Sandretto da Itália, até mesmo JSW, Sodick, Toshiba e Meiki do Japão estão introduzindo sua eletrificação híbrida ou parcial de máquinas de moldagem por injeção. Sejam totalmente elétricos ou híbridos, estão no âmbito da eletrificação. Portanto, há ampla discussão se o desenvolvimento da máquina injetora será totalmente eletrificado ou parcialmente (híbrido).

A máquina injetora totalmente elétrica adota componentes elétricos para acionar o IMM, o que evita vazamento de óleo hidráulico, poluição por óleo residual, ruído de operação e consegue mais economia de energia. A Associação Europeia de Fabricantes de Máquinas para Plásticos e Borracha (EUROMAP) anunciou as diretrizes do “Euromap 60” para abordar a questão crucial da eficiência energética. Todos os IMM elétricos possuem vantagens de precisão, estabilidade, limpeza e economia de energia que são amplamente aplicáveis para injeção mercado.

A PR Newswire indica que os plásticos automotivos globais estão crescendo continuamente, o que deverá atingir 19,68 bilhões de dólares e uma taxa composta de crescimento anual de até 2,9% até 2023, com a principal demanda crescendo acentuadamente de componentes automotivos, embalagens, aparelhos médicos e bens de consumo. Além disso, o FCS All Electric IMM é capaz de conectar o iMF4.0 para ajudar a atingir o conceito de fábrica inteligente não tripulada.

"Máquina de moldagem por injeção híbrida", como o nome indica, combina mecanismos hidráulicos e elétricos em uma máquina de moldagem por injeção. Possui o posicionamento preciso e o recurso de economia de energia de todos os elétricos e, por outro lado, mantém o alto impulso do mecanismo hidráulico. Ou seja, a unidade híbrida, com custo menor que toda elétrica, é capaz de melhorar o consumo de energia e os problemas menos precisos das unidades hidráulicas convencionais, além de reduzir bastante a contaminação e o ruído. Na verdade, lendo as estatísticas, 45% dos fabricantes europeus/americanos/japoneses fornecem unidades híbridas e cerca de 20% deles oferecem unidades totalmente elétricas e híbridas. Isto significa que, no futuro, haverá cada vez mais fabricantes a incorporar unidades totalmente elétricas e híbridas nas suas linhas de produção, o que oferecerá elevada flexibilidade aos operadores de moldagem na seleção de tipos e modelos.

Entre os participantes europeus e americanos do K' show de 2001, embora 7 deles sejam totalmente elétricos, ainda assim 9 fornecem unidades híbridas. Parece que eles preferem a eletrificação parcial do que toda a eletrificação, particularmente a incorporação do projeto de acionamento do servo motor elétrico no sistema de alimentação é popular nos fabricantes de máquinas de moldagem por injeção da Alemanha e da Itália. A Revista Alemã de Plásticos - Kunststoffe Plast Europe - informou em sua edição de dezembro de 2000 que a DELPHI previu que o mercado global de máquinas de injeção será dividido em 3 tipos, 34% hidráulicos, 28% totalmente elétricos e 38% híbridos, sendo que o híbrido leva o chumbo, que vale a pena pensar. Conforme relatado lá, todas as unidades elétricas apresentam vantagens em modelos com pequenas forças de fixação, mas as vantagens não se aplicam a todos os produtos plásticos. As características de economia de energia e baixa contaminação são mais adequadas para produtos que necessitam de alta limpeza, como recipientes médicos e de alimentos, e áreas com alta tarifa de eletricidade. As unidades hidráulicas e híbridas de alto desempenho ainda terão seus estandes no mercado.

Em vista disso, Fu Chun Shin, além de melhorar a máquina de moldagem por injeção hidráulica original e introduzir a nova série HT, foi além em 2004 para desenvolver a unidade de injeção híbrida de alta velocidade da série AF e a série CT totalmente elétrica em 2017. É um dos poucos fabricantes que pode oferecer máquinas injetoras hidráulicas, totalmente elétricas e híbridas. Os clientes podem selecionar as unidades mais adequadas de nossas linhas de produtos com base em suas necessidades e custos de investimento.

Normalmente uma máquina de moldagem por injeção possui 6 eixos móveis importantes, que são injeção, alimentação, transporte para frente e para trás, fechamento e abertura do molde, ajuste e ejeção do molde (núcleo e desparafusamento). A maioria das unidades híbridas mantém o transporte para frente/para trás, ejeção, núcleo e desaparafusamento no mecanismo acionado hidraulicamente, e altera a injeção, alimentação, fechamento/abertura do molde e ajuste do molde para um mecanismo de acionamento elétrico. Mas se a função de injeção de alta velocidade for necessária, ela basicamente precisa permanecer como elemento de injeção no mecanismo hidráulico e adicionar acumulador e controle de circuito fechado para ter injeção transitória de alta velocidade. Podemos ver que as peças que devem ser mantidas com acionamento hidráulico dependerão principalmente dos requisitos dos produtos, da principal função de moldagem e do custo de construção da máquina. O objetivo é encontrar um equilíbrio ideal entre desempenho, qualidade e custo da máquina.

A moldagem por compressão por injeção pode aumentar a precisão da moldagem, economizar energia e reduzir o custo de produção, e o objetivo é reduzir a injeção e a pressão de retenção na moldagem e reduzir a distorção do produto e a tensão residual interna. A compressão por injeção pode melhorar a qualidade do produto e promover uniformemente a densidade do produto, permitindo moldagem mais fácil de peças finas e grandes.

Na moldagem por compressão por injeção, existem Rolinx, compressão por injeção e compressão parcial.

A moldagem por compressão por injeção tem certos requisitos de precisão de medição, paralelo da placa do molde, velocidade de compressão, tempo de início da compressão e força de compressão.

No controle do curso de compressão, a unidade de fixação tipo alavanca usa principalmente detecção de placa de molde móvel para controlar o curso de compressão, e a detecção pode ser feita através da verificação da localização da cruzeta para determinar a localização da placa de molde móvel. O curso do pistão do cilindro hidráulico e a proporção do curso da placa do molde móvel podem ser tão altos quanto 35:1, o que significa que o deslocamento de 1 mm da placa do molde móvel terá um deslocamento de 35 mm da placa do molde Cross-Hd. Desta forma, é obtido um controle preciso do curso de compressão.

Bi-injeção geralmente se refere à moldagem de duas cores ou dois tipos de resina. Como na Bi-injeção existem dois elementos de injeção e bicos independentes, a cor do produto normalmente é nítida, sem se misturar. Por outro lado, a injeção intervalada utiliza bico composto para unir a resina de dois conjuntos de elementos de injeção e combinar com as mudanças de velocidade, pressão e tempo de injeção para fazer com que a cor se misture, desbote de um para outro ou gere impressões em produtos. Já a injeção sanduíche utiliza bico composto para unir os dois tipos de resina, mas deve ter projeto especial para que um dos materiais intercale o outro para formar o material do núcleo e o material da pele. Portanto, a menos que o produto seja cortado em seção, normalmente não é possível ver o material do núcleo, mas sim o material da pele.