O plástico de engenharia é um plástico industrial feito para ser peças industriais ou invólucros. Sua força, resistência ao impacto, resistência ao calor, dureza e resistência ao envelhecimento são boas. No Japão, as indústrias os definem como “plásticos de alto desempenho utilizados como peças mecânicas com resistência ao calor de 100°C ou superior e principalmente para uso industrial”.

Suas propriedades incluem:

1. Propriedade térmica: Alta temperatura de transferência de vidro (T _g ) e ponto de fusão (T _m ), alta temperatura. Deformação, alta temperatura de uso a longo prazo (UL-746B), grande faixa de temperatura de uso, baixo coeficiente de expansão térmica.

2. Propriedade mecânica: alta resistência, alto modo mecânico, baixa fluência, resistência à abrasão, resistência à fadiga.
3. Outros: Boa resistência química, boa resistência elétrica, resistência à combustão, resistência às intempéries e estabilidade dimensional.

Aqueles usados como plásticos universais incluem policarbonato, PC, nylon, poliamida, PA, poliacetal, polioximetileno, POM, M-poli óxido de fenileno, M-PPE, PETP, PBTP, sulfeto de polifenileno, PPS e em plásticos termoendurecíveis existem saturados poliéster, plástico fenólico e epóxi. Eles têm resistência ao estiramento superior a 50Mpa e resistência à tração superior a 500kg/cm ² , resistência ao impacto superior a 50J/m, elasticidade à flexão de 24000kg/cm ² , temperatura flexível de carga superior a 100℃. Boa dureza e propriedade de envelhecimento. Quando o PP melhora a dureza e a resistência ao frio, ele pode ser categorizado em plásticos de engenharia. Também estão incluídos plásticos fluorosos, que são de baixa resistência, boa resistência ao calor e resistência a medicamentos, composto fundido de silicone de boa resistência ao calor, polieterimida, poliimida, polibismaleimida 、 polisufone (PSF) 、 PES 、 plástico PP, plástico de amina M-Millitic, resina BT 、 PEEK, PEI, plástico cristalino. Devido à diferença na estrutura química, a resistência ao medicamento, as características de fricção e as características elétricas são diferentes. Devido também à propriedade de moldagem, parte deles é adequada para todos os tipos de moldagem, e alguns deles se enquadram apenas em determinados tipos, o que restringe sua aplicabilidade. Os plásticos de engenharia termoendurecíveis apresentam baixa resistência ao impacto, portanto normalmente são adicionados com fibra de vidro. Além do PC, que possui alta resistência ao impacto, normalmente apresentam baixo alongamento, são duros e quebradiços, mas se forem adicionados 20 a 30% de fibra de vidro, podem ser melhorados.

O plástico é um agregado de composto polimérico fino e linear. A regularidade da matriz molecular é chamada de cristalina, o grau de cristalização, que pode ser medido com raios X. O composto orgânico tem uma construção mais complicada e as ligações são diversas (linear, ondulada, dobrável, espiral, etc) e isso leva a grandes mudanças na construção devido às condições de moldagem. Plásticos com alta cristalização são Plásticos Cristalinos, e a interação é alta entre o plástico molecular e o plástico resistente. Para ser cristalizado e corrigir a matriz regular, o volume torna-se menor e as taxas de encolhimento e expansão térmica tornam-se maiores. Conseqüentemente, quanto mais alto for o cristalino, menor será a transparência e maior será a resistência.

O Plástico Cristalino possui ponto de fusão aparente (T _m ), no estado sólido é disposto regularmente, a resistência é maior e a tração é melhor. Quando derretido, há maior alteração de volume específico e fácil encolhimento após a solidificação. O estresse interno é menos fácil de liberar. O produto moldado não é transparente. A dissipação de calor durante a moldagem é lenta. A produção com molde frio apresenta grande taxa de contração, mas menor na produção de molde quente. Em contraste, existem os plásticos não cristalinos. Não possui ponto de fusão aparente e o molecular não está regularmente organizado em seu estado sólido. Quando derretido, há uma pequena alteração no volume específico e não é provável que encolha quando solidificado. O produto tem boa transparência. Quanto maior a temperatura do material, mais amarelado é o brilho. A dissipação de calor é rápida durante a moldagem. A seguir está uma comparação de propriedades dos dois tipos diferentes.

O nome completo de MI é Melt Flow Index, ou Índice de Fusão, um valor que indica a fluidez do plástico durante o trabalho. É estabelecido pela ASTM adotando o método normalmente empregado pela Du Pont para testar as características dos plásticos. O método de teste é o peso em gramas de material plástico fluindo através de um tubo redondo de 2,1 mm em 10 minutos sob determinada temperatura e pressão (eles são diferentes para diferentes tipos de materiais plásticos). Quanto maior o valor, melhor será a fluidez de trabalho do material plástico específico, ou será pior. A norma de ensaio mais frequente é a ASTM D 1238. O instrumento de medição desta norma é o Melt Indexer, com construção de uma calha para material plástico; um tubo de 2,095 mm de diâmetro. e 8 mm de comprimento são colocados na extremidade da calha. Quando aquecido a uma determinada temperatura, um pistão na parte superior aplica um determinado peso e pressiona para baixo para medir o peso do material que está sendo espremido em 10 minutos, que é o MI. Às vezes, é indicado como 25g / 10min, indica claramente que seu IM é 25, e são 25g sendo espremidos em 10 min. Os valores de MI dos plásticos usados com frequência variam entre 1 e 25. Quanto maior o MI, menor a viscosidade e o peso molar, e quanto menor o MI, o plástico tem maior viscosidade e maior peso molar.

A temperatura de transição vítrea, Tg, é um tipo de temperatura de transição. AT Tg, o polímero demonstrará o estado de borracha em temperaturas mais altas até um estado semelhante a vidro duro e quebradiço em temperaturas mais baixas.

Os plásticos cristalinos possuem Tg aparente e calor latente. Um polímero no estado de borracha ou vidro depende da Tg e da temperatura de uso, portanto a Tg é um indicador importante no uso do polímero.

A seguir estão as Tg de alguns materiais plásticos.

A temperatura de deflexão térmica, HDT, significa, sob pressão, a temperatura mais alta em que os plásticos mantêm o perfil inalterado. Geralmente, isso é indicado pela Resistência ao Calor de Curto Prazo dos plásticos. Quando o fator de segurança é levado em consideração, a temperatura mais alta em uso deve ser 10°C menor que o HDT. A medida usada mais frequentemente é ASTM D648 (aplica aumento de temperatura de 2 ℃ / min no centro de um padrão de 127 × 13 × 3 mm, sob carga de 455 kPa 1820 kPa, até que a taxa de deformação seja de 0,25 mm). Para plásticos não cristalinos, o HDT é 10~20℃ Tg; para plásticos cristalinos, o HDT está próximo de Tm. Normalmente, quando o reforço de fibra é adicionado, o HDT aumentará, porque a fibra pode aumentar muito a resistência mecânica dos plásticos, de modo que o HDT aumentará drasticamente durante o teste de flexibilidade de aumento de temperatura.

Taxa de encolhimento significa o desvio nas dimensões dos produtos moldados, resfriados e solidificados em relação às dimensões dos moldes originais, medido em porcentagem, podendo ser medido de acordo com ASTM D955.

A taxa de encolhimento deve ser considerada primeiramente no projeto do molde, para evitar a discrepância do produto devido à discrepância dimensional.

O âmbito de aplicação de certos plásticos frequentemente utilizados:

As condições de moldagem de alguns materiais plásticos estão listadas nas tabelas a seguir:

O molde de injeção pode ser dividido em molde de câmara quente e molde de câmara fria. O primeiro também é chamado de “Molde Sem Corredor”, que insere o aquecedor no canal ou canal para manter a resina fundida nesta porção coagulada, mas fluindo. Após cada injeção, o material do corredor permanecerá ali e será retirado do produto, o que significa que durante a resina fica a cavidade do molde, a resina do corredor permanece fundida, e quando o molde é aberto, apenas o produto é retirado. No último tipo de molde, a resina no canal esfria junto com a resina na cavidade do molde e é retirada junto. Ele é ainda dividido em molde de 2 placas Cold Runner e molde de 3 placas Cold Runner.

No molde de câmara fria de 2 placas, o produto e a comporta são retirados juntos, exceto a comporta submersível, o produto e a comporta são conectados. No molde de câmara fria de 3 placas, após a abertura do molde, o produto e a comporta também são retirados juntos, mas principalmente com a comporta pontual. A diferença entre eles é que o canal é colocado no outro plano da superfície de divisão do molde no caso do molde de câmara fria com 3 placas, o que significa que, exceto o núcleo e a cavidade, existe outra placa de liberação do canal. O molde consiste basicamente nessas 3 placas de molde, e a placa de molde fixa e a placa de liberação do corredor deslizam ao longo da chave guia longa na placa de instalação da parte fixa

Na moldagem por injeção, a resina no canal de injeção e no canal é mantida em estado fundido por um método especial, e quando o produto é liberado do molde, o canal ainda permanece no molde. Esta é a chamada moldagem por injeção em câmara quente. O benefício e o short estão listados na tabela a seguir.

Ao retirar o produto do molde fêmea, o molde deve ser dividido em duas metades, a linha de partição, PL é onde eles estão separados, também é chamada de superfície de divisão ou linha de divisão do molde. Com base nesta linha, a parte fixa é chamada de molde fixo, ou fêmea, e a parte móvel é chamada de molde móvel ou macho. Quando o PL é decidido, o perfil da cavidade feminina e da cavidade masculina pode ser determinado. E determine se ele precisa do tipo concêntrico lateral.

Pode ser usado para entender a dificuldade do projeto do molde. Ao selecionar PL, devem ser atendidos os seguintes itens:

1. Selecione um local ou formato menos proeminente para evitar afetar a aparência do produto moldado.
2. Na abertura do molde não é recomendado ter cantos mortos, para evitar o aumento do molde

custo.

3. Deve estar em um local fácil de trabalhar, fácil de processar ou fácil de finalizar o produto.
4. A forma e a localização do portão devem ser levadas em consideração.

A função do sistema de canal é guiar a injeção de resina derretida do bico da máquina de moldagem por injeção para a cavidade do molde. Este sistema consiste em canal de entrada, canal principal, canal de ramal e portão. O projeto e a preparação do sistema de canal têm efeitos substanciais na qualidade, precisão, aparência e ciclo de moldagem. Sprue é a porta de enchimento da resina fundida. Para se separar do molde, normalmente é projetado com chanfro de 2°~4°. O canal principal e o canal de ramificação são o caminho para a resina fundida fluir para a cavidade do molde, e aqui a fluidez e a perda de calor devem receber consideração especial. Gate é a entrada da resina fundida na cavidade do molde. O design do portão tem grande efeito na moldagem e na tensão interna do produto. O sistema de corredor detalhado é mostrado na figura a seguir.

O poço de lesma fria também é chamado de “Material Stay”. O objetivo é evitar marcas de fluxo no próximo produto de moldagem deixadas pela resina derretida. Geralmente, a ponta do bico da máquina de injeção possui um pequeno material fundido, que será solidificado antes da próxima injeção. Se entrar no produto moldado, deixará marcas de fluxo. Para evitá-lo, o material solidificado na frente do material de injeção é mantido bem em recipiente frio, para evitar prejudicar a aparência do produto. O poço frio normalmente está localizado na junção do canal de entrada e do canal principal, conforme mostrado na figura acima. Portanto, o slug frio serve para manter o material mais frio na ponta frontal do bico de injeção da última moldagem e permitir que o material fundido com temperatura uniforme seja injetado na cavidade do molde. Isso ajuda a uniformizar a densidade e a qualidade dos produtos.

Gate tem um efeito substancial nas características de moldagem e na tensão interna. Normalmente o tipo adequado é selecionado de acordo com o formato do produto moldado. Eles podem ser divididos em Portão Restrito e Portão Não Restrito. O primeiro possui entrada estreita entre o corredor e a cavidade do molde. É fácil processar e cortar os produtos moldados do corredor. Ajuda a reduzir o estresse residual. É fácil equilibrar portões de múltiplas cavidades em vários produtos na tomada. Este tipo é geralmente adotado quando a resina fundida na cavidade do molde não tem probabilidade de reverter. Nesta categoria, existem Side Gate, Overlap Gate, Tab Gate, Fan Gate, Film Gate, Ring Gate, Disk Gate, Point Gate e Submarine Gate. A última é a porta para material fundido injetado diretamente na cavidade do canal de entrada. Este é o representante do portão não restrito. O tipo, localização, tamanho e número de portas têm efeito direto sobre a aparência, deformação, retração e resistência dos produtos moldados. Portanto, no projeto, deve-se levar em consideração o seguinte:

1. Forma do portão:

O formato da porta afeta a fluidez da resina fundida dentro da cavidade, a aparência do produto moldado e a direção do fluxo do material. Portanto, é necessário selecionar o tipo de base da comporta de acordo com o tipo de material ou formato dos produtos moldados e o efeito na direção do fluxo.

2. Localização e número de portões:

(1) A localização da comporta deverá permitir que o material fundido corra por toda parte do molde,

e é melhor ficar no centro ou na parte grossa dos produtos moldados.

(2) O furo no produto moldado terá chave no molde. Não deixe o material injetado

dobre ou mude essas teclas.

(3) Quando em dois ou mais locais, eles não devem permitir danos à linha de soldagem ou bolhas de ar

aparência do produto e reduzir a resistência.

(4) A tensão residual tende a concentrar-se adjacente à comporta, que pode tornar-se eriçada e

rachadura. Portanto, é recomendado não selecionar a força de sustentação do local.

(5) Seleção do local onde não fique proeminente na superfície do produto, mais fácil de processar.

3.Tipo de Portão (Forma):

Em sua função, os portões podem ser separados em Portão Restrito e Portão Não Restrito. O primeiro é construir uma parte estreita na junta entre o corredor principal/ramal e o molde para conter o fluxo do material; este último possui canal para que o material flua diretamente para a entrada do molde fêmea. O portão normalmente restrito é mais selecionado. Os recursos, shorts e benefícios estão listados na tabela a seguir.